关于五向对刀仪轮廓对刀法的解析

五向对刀仪作为一种针对五轴加工中自动对刀的设备，其中的轮廓对刀法是常用方法。和传统的对刀方法相比，对刀仪自动对刀可以弥补人为操作拥有的安全隐患，让操作员不必在切削区域进行操作，并且在保障对刀精度的同时，提高了对刀效率。

那么，作为五向对刀仪自动对刀方法之一的轮廓对刀法，到底该怎么操作呢？

今天，小编就带大家聊聊。

轮廓对刀法的流程：

作为五向对刀仪自动对刀方法之一，轮廓对刀法的流程也比较简单。

1，准备工作：先把待测工件放置在五轴加工中心的机床或者车床上，调整好相对应的位置，防止出现工作时候的偏差，然后开启对刀仪工作，设置好相对应的对刀程序。

2，开始对刀：把刀具夹装进入车床主轴后，通过坐标的运行进行操作，从而控制主轴的转动，并且把五轴加工中心移动到待测工件的附近，使用五向对刀仪对工件表面的数据进行采集和分析，从而确认工件的认定位置。避免人工手动调整的安全隐患。

3，数据校准：在采集完工件表面的数据后，对刀仪自动对刀的过程中，会对这些数据进行校验，从而保证采集到的数据没有差错，如果检测出有问题，就需要检查探头、程序输入、对刀仪、机床等等是否存在故障。

4，调整刀位：根据得到的数据计算出刀具和工件的表面相对位置，对刀位进行调整。在使用五向对刀仪自动对刀的时候，可以通过不同的角度进行调整，保障精度满足。

5，完成对刀：作为对刀仪自动对刀的最后一个步骤，需要经过数据再次校验，从而保障加工质量，如果有多个工件，可以保存已有的数据，便于下次继续使用。

轮廓对刀法的优势：

作为五向对刀仪自动对刀法的一环，轮廓对刀法适用范围广，不仅可以适用于不同的形状，而且对于不同的曲率工件也有良好的数据分析效果。

在自动化方面，轮廓对刀法可以实现自动化的数据分析和数据处理，减少误差的前提下保障效率，这也因此保障了操作时候的安全性。

轮廓对刀法的劣势：

作为对刀仪自动对刀方法，轮廓对刀也有劣势。

1，要求过高：

为了保障高精度的对刀结果，轮廓对刀法对于操作员而言，需要掌握设备的具体使用方法和技巧，对于操作员的熟练度较高。

2，数据精度有限：

轮廓对刀法只能保证局部精度达到相关要求，并不能满足整个工件的精度要求。

3，工件受限：

轮廓对刀法是对于曲面轮廓进行数据采集的对刀方法，这也意味这项对刀仪自动对刀的工件选择，只能是一些形状趋于规则，曲率比较大的工件，对于一些汽车零部件行业、3C行业上具有细小特征、曲度变化剧烈的工件，难以保障自动对刀的精确度。