加工中心的对刀方法及数据输入注意事项

1.加工中心z向对刀
加工中心Z向对刀一般有以下三种方法:
1)机床上的刀具设置方法1
这种对刀方法是通过对刀依次确定各刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。具体操作步骤如下。
(1)比较刀具长度，找出最长的刀具作为基准刀具，进行Z向对刀，将此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，当H03=0时。
(2)将T01和T02刀具依次安装在主轴上，通过对刀确定A和B的值作为长度补偿值。“此方法不直接测量刀具补偿，但与第三种方法不同，它通过顺序设置刀具。”
(3)将确定的长度补偿值(最长刀具长度减去剩余刀具长度)填入设置页面，正负符号由程序中的G43和G44确定，一般用G44H—-表示。当使用G43时，长度补偿为负。
这种对刀方式对刀效率和精度高，投资少，但编制工艺文件不方便，对生产组织有一定影响。
2)车载工具设置方法2
该对刀方法的具体操作步骤如下:
(1) ?像以前一样设置XY定位，将G54中的XY项目输入偏移值，并将z项目设置为零。
(2)将加工用的T1换成主轴，用块规找正Z方向。松紧合适后，读取机床坐标系的Z值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1。
(3)将T2安装在主轴上，将其与块规对齐，读取Z2，减去块规的高度并填入H2。
(4)以此类推，将所有工具Ti与块规对齐，从Zi中减去块规的高度，填入Hi。
(5)在编程期间，使用以下方法进行补偿:
t1；
g91 G30 Z0；
M06
g43 H1；
G90 G54 G00 X0 Y0
Z100
…(以下是1号刀具的进给加工，直到结束)
T2；
g91 G30 Z0；
M06
g43 H2；
G90 G54 G00 X0 Y0
Z100
…(2号刀的所有加工内容)
…M5；
M30
3)机床外刀具预调+机床上设定
这种对刀方法是利用机床外部的对刀仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值。然后用最长的刀具在机床上进行Z向对刀，确定工件坐标系。
这种对刀方式精度高，效率高，便于工艺文件的编制和生产组织，但投资较大。

2.刀具设定数据的输入
(1)根据上述操作得到的对刀数据，即机床坐标系中编程坐标系原点的X、Y、Z值，应手动输入G54~G59并存储。操作步骤如下:
①按下[菜单偏移]键。
②按光标移动键到工件坐标系G54~G59。
③按[X]键输入X坐标值。
④按下[输入]键。
⑤按[Y]键输入Y坐标值。
⑥按下[输入]键。
⑦按[Z]键输入Z坐标值。
⑧按下[输入]键。
(2)刀具补偿值一般在程序调试前通过MDI(手动数据输入)输入机床。一般操作步骤如下:
①按下[菜单偏移]键。
②按下光标，将键移动到补偿号。
③输入补偿值。
④按下[输入]键。

3.试着切刀。
切削方式简单，但会在工件上留下痕迹，对刀精度较低，适用于零件粗加工的对刀。对刀方法与机械寻边器相同。
4.对刀设置的杠杆千分表
百分表对刀精度高，但这种操作方法麻烦，效率低，适用于精孔(面)对刀，不适用于粗孔。
对刀方法如下:杠杆百分表被磁表座吸在加工中心主轴上，使表头紧贴孔壁(或圆柱面)。表头旋转一周，指针的跳动量在允许的对刀误差范围内，比如0.02。此时可以认为主轴的旋转中心与被测孔的中心重合，将机械坐标系中X和Y的坐标值输入G54。
5.将切刀设置在Z方向
考虑到对刀的可制造性，通常将工件的上表面作为工件坐标系Z方向的原点。当零件上表面粗糙，不能作为对刀基准时，也以虎钳或工作台作为工件坐标系Z方向的原点，然后在G54或扩展坐标系中向上修正工件高度。Z向机床对刀有几种方法，如用Z向测量仪对刀、用刀架对刀、试切法对刀。
6.用Z方向测量仪设定刀具。
z向测量仪对刀精度高，特别是在铣削中心的机床上设置多把刀具时，对刀效率高，投资少，适合加工单个零件。
1)加工中心单刀加工时Z向对刀
加工中心单刀加工和数控铣床类似，不存在长度补偿的问题。步骤如下:
(1)、更换将要用于加工的工具；
(2)将刀具移动到工件上方，用Z向测量仪测量工件与刀具之间的距离，记录当前机床(机械)坐标系的Z轴读数Z；
③从Z值中扣除Z向测量仪器的高度(如50.03mm)，然后将测量值填入偏移设置->坐标系- >G54的Z项中；
④运行G90 G54G0 X0 Y0 Z100检查对准是否正确