在切割过程中，薄壁容易因切削力而变形，形成中间小两头大的椭圆形或“腰形”。另外，由于加工时散热性差，薄壁套筒容易热变形，难以保证零件的加工质量。下图所示的零件不仅装夹不方便，而且在加工部位也很难加工。有必要设计一种特殊的薄壁套筒和轴保护器。
一.流程工艺分析
根据图纸提供的技术要求，工件采用无缝钢管加工。内孔和外壁的表面粗糙度为Ra1.6μm，车削可以达到，但内孔的圆柱度为0.03mm，对薄壁零件要求较高。批量生产时，工艺路线大致如下:下料-热处理-车端面-车外圆-车内孔-质检。
“内孔加工”工序是质量控制的关键。在没有外圆和薄壁套管的情况下，很难通过切割内孔来确保0.03mm的圆柱体。
二、车削孔的关键技术
车削孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。要增加内孔车刀的刚性，请采取以下措施:
1.尽量增加刀柄的横截面积。通常内孔车刀的刀尖位于刀柄上方，这样刀柄的截面积小于孔截面积的1/4，如下左图所示。如果内孔车刀的刀尖位于刀柄中心线上，刀柄在孔中的截面积可以大大增加，如下右图所示。
2.刀柄的伸出长度应比待加工工件的长度长5-8毫米，以增加刀柄的刚性，减少切削过程中的振动。
第三，解决排屑问题
主要控制切削流出方向，粗车刀具要求切屑流向被加工面(前排切屑)。为此，采用正刀片倾角的内孔车刀，如下图所示。
车削时，要求切屑流向前方切屑倾斜向心(孔中心排屑)。因此，磨刀时要注意刃口的磨削方向，采用向前沿倾斜圆弧的排屑方式。如下图所示，YA6作为车刀的合金，目前的M型具有良好的抗弯强度、耐磨性、冲击韧性、与钢的抗粘着性和温度。
刃磨时，前角应修圆至10-15°，后角根据加工圆弧(刀具底线随弧度)离壁0.5-0.8mm，C的切削刃角K为0.5-1°，沿屑边B的修边为R1-1.5°，辅助后角磨至7-8°。E内缘的A-A点应磨圆，以排出切屑。
四。加工方法
1.加工前必须制作轴保护器。护轴器的主要作用是将薄壁套筒的内孔用原尺寸罩住，用前后顶尖固定，加工外圆不变形，以保持外圆的加工质量和精度。因此，轴保护器的加工是薄壁套管加工过程中的关键环节。
加工轴保护毛坯用45%碳结构圆钢；车削端面，开两个B型顶孔，粗车外圆，留1mm余量。热处理、调质、定型、精车、磨削，留0.2毫米余量。用硬度HRC50重新加热破碎面，然后用外圆磨床磨削，如下图所示。精度符合要求，完成后使用。
2.为了一次加工工件，毛坯要夹紧切断。
3.首先对毛坯进行热处理、回火、定型，硬度为HRC28-30(可加工范围内的硬度)。
4.车刀采用C620。首先，前端中心固定在主轴的锥度位置。为了防止薄壁套夹紧时工件变形，增加了一个开环厚套，如下图所示。
为保持批量生产，将薄壁套筒外圆一端加工成统一尺寸D，T的标尺为轴向夹紧位置，压入薄壁套筒，提高车内孔质量，保持尺寸。考虑到切削热的产生，很难掌握工件的膨胀尺寸。需要灌注足够的切削液来减少工件的热变形。
5.用自动定心三爪卡盘夹紧工件，使车床端面和车床内圆粗糙。留有0.1-0.2mm的精车余量，换成精车刀加工切削余量，直到护轴满足过配合和粗糙度要求。卸下内孔车刀，将护轴插入前顶尖，按长度要求用尾座顶尖夹紧，换外圆车刀粗外圆，然后精车，达到图纸要求。检验合格后，用切割刀按要求长度切下。为了使工件断开时切口平整，刀片的刀刃要斜磨，使工件端面平整；护轴器小磨段设计是为了切断间隙，护轴器设计是为了减少工件变形，防止震动，切断时掉下来碰伤的原因。
结论
上述方法可以加工薄壁套管，解决了变形或尺寸误差、形状误差达不到要求的问题。实践证明，该方法加工效率高，操作简单，适用于加工长薄壁零件。尺寸容易掌握，实现二次完成，量产实用。
