数控车床的编程对刀调试防撞技巧

编程技能

因为我们对加工产品的精度要求很高，编程时需要考虑的事情有:
首先，考虑零件的加工顺序:

1.先钻孔后平端(这是为了防止钻孔时材料收缩)；

2.先粗车，再精车(这是为了保证零件精度)；

3.第一次加工公差大，最后一次加工公差小(这是为了保证公差尺寸小的表面不会被划伤，防止零件变形)。

钻孔过程

根据材料的硬度，选择合理的速度、进给速度和切削深度:

1.碳钢材料应选择高转速、高进给速度和大切削深度。比如:1Gr11，选择S1600，F0.2，切削深度2mm；

2.硬质合金选用低转速、低进给量、小切削深度。比如:GH4033，选S800，F0.08，切削深度0.5mm；

3.钛合金应选择低转速、高进给率、小切削深度。比如Ti6，选择S400，F0.2，切削深度0.3mm以一个零件的加工为例:材料是K414，属于超硬材料。经过多次试验，最终选择S360，F0.1，切削深度0.2，才可以加工出合格的零件。

对刀技巧
对刀分为仪器对刀和直接对刀。在我原来的工作中，有些车床没有对刀仪，是直接对刀。以下对刀技巧是直接对刀。

通用工具设置仪器

首先，选择零件右端面的中心作为刀具设置点，并将其设置为零点。机床回到原点后，每个需要使用的刀具都会以零件右端面的中心为零点来设置刀具。当刀具接触到右端面时，输入Z0，点击测量，测量值会自动记录在刀具的刀具补偿值中，即Z轴对准刀具。

x刀设置用于试切。如果用刀具测得的零件外圆较小，将刀具测得的外圆值(如X为20mm)输入x20。单击测量，刀具补偿值将自动记录测量值。这时X轴也是对的。

这种对刀方式，即使机床断电，重新启动调用后也不会改变对刀值，可以长期适用于相同零件的大批量生产，期间不需要重新设置车床。

调试技巧

零件编程完成后，要试切和调试刀具，以防程序出错和对刀错误，造成撞机事故。

要把加工的仿真提前，把刀具在机床坐标系中向右平移零件总长的2-3倍；然后开始模拟加工，模拟加工完成后确认程序和对刀正确，再开始加工零件。首件加工完成后，自检确认合格，再找专职检验。专职检查确认合格后，调试结束。

完成零件的加工。

首件零件试切完成后，需要进行批量生产。但首件合格并不代表整批零件都会合格，因为在加工过程中，由于加工材料的不同，刀具磨损会小，加工材料会硬，刀具磨损会快。因此，在加工过程中，要经常检查，及时增减刀具补偿值，以保证零件合格。

以我们之前加工过的零件为例。

材料为K414，加工总长度为180mm。因为这种材料非常坚硬，所以在加工过程中刀具磨损非常快。从开始到结束，工具磨损会产生10-20毫米的轻微程度。因此，我们必须在程序中人为添加10-20mm的轻微度，以确保零件合格。

总之，跟你说了这么多，我觉得机械加工的基本原则是:先粗加工，去除工件多余的材料，再精加工；加工过程中应避免振动；避免加工过程中工件的热变性，产生振动的原因有很多，可能是负荷过大；可能是机床与工件共振，也可能是机床刚性不足，也可能是刀具钝化造成的。我们可以通过以下方法来减少振动:减少横向进给量和加工深度，检查工件是否夹紧牢固，提高刀具转速，可以减少共振。此外，检查是否有必要更换新切刀。

防止机床碰撞的体会

机床碰撞对机床精度的损害很大，对不同类型的机床有不同的影响。总的来说，对刚性较弱的机床影响较大。因此，对于高精度数控车床，必须绝对消除碰撞。只要操作者小心谨慎，掌握一定的防撞方法，碰撞是完全可以预防和避免的。

我认为碰撞的主要原因是:

刀具直径和长度输入不正确；

工件尺寸和其他相关几何尺寸输入不正确，工件初始位置定位不正确；

机床工件坐标系设置不正确，或在加工过程中机床零点复位，导致变化。机床碰撞大多发生在机床快速运动过程中，此时发生的碰撞危害最大，应绝对避免。因此，操作者应特别注意机床执行程序的初始阶段和换刀时。这时，一旦程序编辑错误，刀具的直径和长度输入错误，就很容易发生碰撞。程序结束时，NC轴的退刀顺序是错误的，因此也可能发生碰撞。

为了避免上述碰撞，操作者在操作机床时应充分发挥五官的作用。观察机床是否有异常运动、火花、噪音、异响、振动和烧焦味。如发现任何异常情况，应立即停止程序，待机床问题解决后，机床才能继续工作。

总之，掌握数控机床的操作技能是一个循序渐进的过程，不可能一蹴而就。是建立在掌握机床基本操作、基本加工知识、基本编程知识的基础上的。数控机床操作技能不是一成不变的，它是需要操作者充分发挥想象力和动手能力的有机结合，是创新劳动。