在传统制造业数控加工中，小零件的外观一般采用传统的测量仪器如百分表、游标卡尺进行测量。在大型精密加工中，如飞机零件数控加工过程中的零件，需要用三坐标测量机或配有先进精密测头装置的机床进行测量。在飞机精密零件的制造和装配中，每一个环节都离不开测量，机载测量技术的发展无疑成为高端精密生产中的重要关键技术。没有数字化的先进测量在机测量技术，高端制造和组装几乎寸步难行。数字化在机测量已经成为装配制造过程中最有效、最便捷的测量手段。这项技术经过长时间的发展，已经从后台走向前台，从单一走向全面，取得了前所未有的成熟发展。通过模拟测量和数字测量，逐渐进入制造业数控加工的更多应用场景。
既能保证测量精度，又能大大提高工作效率，减少人为误差。最值得一提的是测量一致准确，减少了量产加工前的准备时间。以飞机制造为例，大型零件的精确对接和装配通常依赖于固定装配夹具和工人的熟练技能。在此期间，不能保证人为错误、耗时的修复或其他环境因素导致的错误。随着星载测量技术的快速发展和进步，激光跟踪测量技术为自动对接提供了强有力的支持。另一方面，在此基础上，通过机内测量技术、室内igps系统和扫描探头的集体应用相结合，为更复杂应用场景下的对接装配提供了一种新的有效解决方案。
基本上需要充分考虑产品制造、装配、检验、物流运输的全过程，实现测量环境的便捷、高速、实时准确，这是最基本的要求。因此，一个完善的车载测量系统要兼顾大中小尺寸不同零件的测量要求，同时满足方便测量和更换的要求，满足测量不同点的要求。在考虑经济性和投资回报的基础上，综合各种测量技术的优点，建立和完善一个全面的数字化测量系统。主要包括室内iGPS、激光测量系统、探头、三维测量仪、扫描仪等。室内iGPS可满足大尺寸全覆盖要求，激光镭射可满足零件轮廓测绘和局部检测要求，探头本体可满足主流广义数据测量和数据传输，自动分中心，三维激光可满足工业机器人装配调整和全位置反馈要求。
因此，我们可以通过数字化测量系统来适应未来车间大规模测量和制造的需求，满足大尺寸和跟踪的全球要求。具有以下优点:快速系统装配和建立参考坐标系，全时在线精确零件加工监督，采集大量高精度测量数据，及时提供自动装配系统和物流运输系统，独立于工作区域，保证整个区域测量精度一致。可以快速实现测量转换，消除外部误差因素和测量不确定度，可以同时使用多种工具、零件和测量探头，可以实现实时测量数据的连续采集。
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