在机测量系统在加工制造过程中的表现

众所周知，产品检测已经成为制造过程中不可或缺的一部分。没有这个过程，谁也不敢保证自己设计或加工的产品和零件的合格性、完整性和准确性。所以这个检验过程，或者说我们所说的“制造的必要性”，它已经逐渐不仅仅是一个要求，而是一个市场。越来越多的设备供应商、软硬件提供商等。都在关注这个市场，加强对这个市场的投入，推出更好更全面的解决方案。无一例外，新研发生产的数控在线检测系统，经过多年的不断更新，不断吸收消化客户的需求，转化为适用的功能，并不断与行业伙伴合作，使之成为”。
在当前竞争激烈的市场中，一个产品的R&D和制造周期中的每一分钟都可能给公司带来巨大的收益，也可能会让一个公司破产。这绝对不震撼！至少，缩短制造流程会给你带来更大的竞争力。虽然测试是制造过程中必不可少的一道工序，但毕竟“占用”了整个制造过程时间的一部分。因此，如何提高测试效率，寻找缩短测试周期的方法成为人们关注的焦点。"

让我们从传统的检测过程开始:
首先，一个产品的成品检验一般是在CMM等设备上进行的，但是如果最终的测量结果不理想怎么办？
其次，在加工过程中，很难做出阶段性返工的决策，因为零件是在机床上装夹的，加工过程中的每一道工序和每一步，尤其是在数控机床上从粗加工到半精加工再到精加工，都是连贯的，没有中间检测过程。一旦加工完成，发现加工出来的产品是废品，那么材料、金钱、时间的消耗是无法收回的。
另一方面，即使有传统的人工检查，结果也很大程度上取决于测量者的技术水平。而对于轮廓复杂的零件或模具的人工测量，由于采样点数少，无法反映被测零件的状态，导致检验工作量和时间增加。事实上，这种测量是无法完成的。
根据这一测试需求，引入了“在机测试”模块，从根本上解决了这一问题。

测量系统是在数控机床上使用的在线测量工具，用于自动测量自由曲面和几何体。通过与软件结合，可以使工人在零件没有从数控机床上卸下来的情况下，在制造过程中做出是继续还是返工的“明智”决策！
测量系统能给用户带来什么好处？该测量系统最大的亮点是可以提高加工过程的生产率和效率。想象一下，不再需要手工测量，而是可以改成数控自动测量，这样可以节省时间。在加工过程中，知道下一步是否需要执行或返工，不需要在最终测量中发现错误且无法纠正，从而提高了生产率。
此外，使用测量系统还可以降低夹具安装成本，最大程度地节省投资，当您交付成品零件进行最终检验时，您将充满信心。在机检测可以在加工过程的每个阶段监控零件的质量。以较低的成本，可以尽快检测到错误并更快地纠正错误。
比如可以检测出零件粗加工后留下的毛刺的准确数量，避免出现这些误差在所有加工工序完成后才被发现的情况。

同样，它还可以检测任何误差造成的损坏程度，例如，它可以准确地评估刀具磨损，并立即确定零件是否可以在公差范围内加工或报废。
机床在线检测对目前不具备检测能力的制造企业最为有利。现在大多数先进的机床都配备了检测器或具有改进的检测能力来辅助零件的装配。使用宜兴百公司的数控测量系统，同样的机床只需要额外增加一点成本就可以完成现在的全部检测工作。它可以在离线状态下对所有检测序列进行编程，而尽可能不中断加工过程。确保加工的连续性。在机检测系统通过在加工的每个阶段监控被加工零件的质量，可以节省大量的加工时间。在机检查可以尽早发现加工中的任何错误并尽快纠正，并且是以较低的成本实现的。
例如，它可以检测每个加工步骤后剩余的实际余量，这比等到所有加工步骤完成后才发现引起的误差有明显的优势。

测量制造过程中系统的性能
当加工好的零件通过CAD模型送到CAM系统进行数控编程时，加工就开始了。加工完成后，将零件移至三坐标测量机上，根据原始CAD数据进行最终检测。如果测量合格，则证明加工完成。如果测量不合格，没有在机检测，零件加工后，在CMM上检测到错误，必须将零件移回机床。在修改加工前，必须对工件进行重新装夹和定位，这对于任何零件都是一个费时费力的过程，尤其是对于体积大、重量大的零件，比如车身板的冲压模具。此外，如果在重新夹紧和定位过程中出现任何误差，都会在工件上产生一些新的误差，从而导致产品再次检验和再加工过程。“麻烦，效率低，费时”就是结论！
如果使用测量系统，在加工过程中可以根据需要随时中断加工过程对被加工零件的状态进行测量和监控，加工过程中的误差会被及时发现和解决。对于客户要求提供独立产品测试报告的制造商来说，这也是非常有益的。通过在数控机床上直接测试，可以及时发现并纠正错误。避免出现直到产品提交给测试人员才发现错误的情况。这样就保证了零件的加工是合格的，产品会通过CMM的最终检验一次性交付给客户。