在加工中心操作接触式对刀仪的操作步骤

零件加工过程中，零件的辅助装卸时间，刀具的设定等。是加工周期中相当大的一部分，其中刀具的设置是漫长而费力的，并且很难精确地执行。最后需要试切。统计表明，加工零件的纯机动时间只占总时间的55%左右，而装载时间和辅助时间，如刀具，占总时间的45%。因此，对刀仪显示了极大的优越性，接触式对刀仪在加工中心对刀应用中得到推广。

接触式对刀仪的校准步骤

1.将对刀仪底座固定在工作台上(工作台要清洗干净，固定后用百分表将底座表面找平)。

2.将工具设置仪器固定在底座上(也使用千分表压平接触面)。

3.把线接好，用扎线带绑好，不要影响。

4.对刀仪接线(接线必须连接正确)

5.安装平刀进行校正，测量刀的长度(平端面的定位销或平时使用的铣刀柄)。

6.将已安装的标准刀安装在主轴上。手动将主轴移动到对刀仪的顶部，慢慢调整X轴和Y轴，使刀柄大概在对刀仪的中间，然后慢慢降低Z轴，触发对刀仪的信号。(信号即将触发时，用最小放大倍数往下，来回触发几次，最后设置在触发位置。)

工具设置校准

7.记录当前的机械坐标值。(即机械坐标X，Y在对刀仪的中间，z轴坐标是刚触发信号时的机械坐标)。

8.将刚刚记录的X、Y、Z、Y和Z坐标输入程序。(修改程序中的数字，就可以修改机床的参数；如果要修改机床参数，1。将参数写保护改为1，机床报警出现。同时按下:reset和CAN键，报警将被消除。2.将机床参数3202中NE9对应的数字改为0。)

9.刀具设定程序改变后，将机床各轴移动到任何其他位置。您可以执行更正。

10.将进给速度设置为零，并手动编程G31X10F10以便执行。对刀系统上有X轴剩余量，应该显示为10。然后用手按下刀具设置触发，看剩余是否变成0。如果是，说明线路没有接错。

11.调出对刀系统的程序。

12.执行工具设置仪器的程序校准。(注:第一次，减慢进料速度，看是否正确，并随时注意系统剩余量的变化。如果第一次没有问题，可以把命中率打到100%，然后再来一次。

13.最后，要把之前已经更改过的机床参数改回来。

对刀仪的关键部件是高精度开关(探头)、高硬度耐磨的硬质合金四面体(探头)、信号传输连接器(其他部分省略)。四面体探头通过安装在工具下方的柔性支撑杆接触工具，并将力传递给高精度开关。开关发出的通断信号通过信号传输连接器传输到数控系统进行刀具方向识别、计算、补偿、存取等。

数控机床的工作原理决定了当机床回到各自运动轴的机械基准点时，就会建立机床坐标系。基准点一旦确定，机床坐标系各轴上的每个运动方向相对于机床零点都有数值上的实际意义。

对于刀具在机床上的安装，刀具传感器距离机床坐标系的零实际坐标是一个固定值，需要通过参数设置的方法来精确确定，才能满足要求，否则将无法在机床上进行数控系统坐标和刀架固定坐标之间相互位置的数据转换。